Prawidłowe działanie instalacji przemysłowych uzależniony jest od wielu czynników, które nie zawsze są widoczne podczas codziennej pracy. Jednym z nich jest sposób wytwarzania, przesyłania i wykorzystywania sprężonego powietrza. Medium to znajduje użycie w zakładach produkcyjnych, warsztatach, liniach montażowych a także w systemach sterowania maszynami.

Ażeby instalacja działała zgodnie z wymogami procesu, należy uwzględnić nie tylko i wyłącznie wydajność źródła sprężonego powietrza, niemniej jednak również stan przewodów, jakość filtracji i zmienność poboru. W praktyce problemy na prawdę bardzo często pojawiają się stopniowo. Na początek może to być niewielki spadek ciśnienia na stanowisku roboczym albo wydłużenie czasu napełniania zbiornika. Z w pewnych przypadkach podobne objawy mogą wpływać na pracę kolejnych urządzeń. Zobowiązanie przyczyny wymaga sprawdzenia kilku elementów instalacji, ponieważ podobne symptomy mogą wynikać zarówno z nieszczelności, jak i z niewystarczającej wydajności sprężarki lub zanieczyszczonych filtrów.

Istotnym elementem utrzymania instalacji jest serwis sprężarek powietrza, obejmujący czynności powiązane z oceną stanu technicznego, wymianą materiałów eksploatacyjnych i kontrolą parametrów pracy. Zakres prac uzależniony jest od rodzaju sprężarki, liczby przepracowanych godzin a także warunków, w jakich urządzenie jest użytkowane. W modelach olejowych znaczenie ma między innymi stan oleju i separatora, jednakże w różnych konstrukcjach bezolejowych obowiązują odmienne wymagania dotyczące sprawdzeniu podzespołów. Nie trzeba opierać decyzji tylko na dźwięku urządzenia czy chwilowym odczycie ciśnienia. Warto przemyśleć też temperaturę pracy, pobór energii, częstotliwość załączania a także komunikaty sterownika. Jeśli sprężarka uruchamia się częściej niż zwykle, przyczyną może być wzrost zapotrzebowania na powietrze, ale również nieszczelność w instalacji albo niewłaściwe ustawienia układu sterowania. Pominięcie tych współzależności może prowadzić do powtarzania czynności serwisowych bez usunięcia źródła kłopotu. Harmonogram przeglądów powinien uwzględniać zalecenia producenta, a prace przy urządzeniach trzeba prowadzić z zachowaniem właściwych procedur odłączenia zasilania i rozprężenia układu.

Równie bardzo ważna jest sieć sprężonego powietrza, czyli układ przewodów, złączek, zaworów, filtrów i innych elementów odpowiedzialnych za dostarczenie medium do odbiorników. Jej projekt powinien uwzględniać przewidywane zużycie powietrza, długość tras, średnice rur oraz sposobność występowania chwilowych wzrostów zapotrzebowania. Zbyt mała średnica przewodu może powodować spadki ciśnienia, zwłaszcza wówczas, gdy kilka maszyn pracuje równocześnie. Z kolei niewłaściwe rozmieszczenie odgałęzień może utrudniać późniejszą rozbudowę instalacji i zwiększać koszty zmian. Znaczenie moraz odprowadzanie kondensatu, który powstaje w trakcie chłodzenia sprężonego powietrza. Jeśli woda gromadzi się w przewodach, może wpływać na stan elementów instalacji a także na pracę narzędzi pneumatycznych i urządzeń wymagających określonej jakości powietrza. Podczas sprawdzeniu warto zwracać uwagę na połączenia, miejsca występowania korozji, stan podpór oraz działanie zaworów odcinających. Wykrywanie nieszczelności umożliwia określić, czy część wytworzonego powietrza jest tracona, zanim dotrze do miejsca użycia. Takie straty mają znaczenie także dla zużycia energii, ponieważ sprężarka musi pracować dłużej, ażeby uzupełnić niedobory w układzie.

Ocena rzeczywistych warunków pracy wymaga danych, dlatego w instalacjach przemysłowych wykorzystuje się urządzenia do pomiaru sprężonego powietrza. W współzależności od celu testom mogą to być przepływomierze, manometry, czujniki ciśnienia, mierniki temperatury oraz przyrządy służące do oceny punktu rosy. Właściwie każdy z tych elementów dostarcza innych informacji. Pomiar ciśnienia pokazuje warunki panujące w określonym miejscu, natomiast pomiar przepływu pozwala określić ilość powietrza przemieszczającego się przez przewód w danym czasie. Porównanie odczytów z kilku punktów może pomóc ustalić, na którym odcinku występują największe straty ciśnienia lub kiedy pojawiają się skoki zużycia. Istotne jest jednak prawidłowe dobranie zakresu pomiarowego, miejsca montażu i sposobu rejestracji danych. Pojedynczy odczyt nie za każdym razem odzwierciedla warunki panujące w trakcie pełnego cyklu produkcyjnego. Są przypadki w których potrzebne są pomiary prowadzone przez kilka dni, obejmujące różnorakie zmiany robocze i okresy zwiększonego obciążenia. Przy interpretacji rezultatów trzeba także uwzględnić dokładność przyrządów, warunki otoczenia a także terminy ich testom metrologicznej. Dopiero połączenie danych pomiarowych z obserwacją pracy maszyn daje możliwość rozróżnić chwilowe odchylenia od problemów, które mogą wymagać modyfikacji w sposobie eksploatacji instalacji.

Sprawdź: ziębnicze osuszacze powietrza.